研發模塊

包括BMS、電池安全設計、仿真分析、測試驗證、梯次利用、標準化及模塊化、輕量化、大數據分析八大模塊。

BMS：

BMS是動力電池與用戶之間的紐帶。普萊德電池管理系統，具備安全、資源豐富、性能穩定等特點，用戶反饋良好，很好的實現了BMS的保護功能、均衡管理、健康管理、電量計算、后備態管理、充電管理、實時通信、電壓溫度檢測、數據存儲功能。

電池安全設計：

環形結構：封閉的環形結構設計獲得最佳的結構受力路徑，確保電池安全。

可靠性：關鍵物料充分測試、設計方案反復驗證、具備充分數據支撐。

性價比：通過設計優化提供梯度降價、開發新工藝設備、降低間接成本。

環境適應性：設計方案合理、優化控制策略達成不同需求、通過環境適應驗證項。

安全性：多角度仿真分析、BMS安全性設計、充分的安全驗證。

仿真技術：

MAXIMA在仿真技術的使用方面，廣泛使用CAE、CFD等軟件技術， 針對電池包多工況 、多目標下的強度、剛度、振動、壽命、加熱散熱、 熱失控等問題，均可以提供快速響應和基于全局結果的準確預測，為設計優化和判斷提供充分支持，保障產品通過各種檢驗標準，減少樣品測試循環的時間和成本投入。

測試驗證：

MAXIMA實驗中心具備動力電池國標所有相關強制性試驗評估能力。在電池系統研發設計方面，對電芯、模組、系統的電性能，耐久性，安全性，可靠性及工況評估等建立建立了完整的評價體系及評價能力 。不僅具備對結構設計及BMS性能的評價實也具備試驗測試設備研發能力，主導并完成開發了電池包在線集成式測試系統。

梯次利用：

通過梯次利用方式將到期的電池應用于其它領域將有助于電池80%價值的二次發揮，實現動力電池的全壽命周期價值利用;同時也降低動力電池在電動汽車環節的價格。

標準化及模塊化：

MAXIMA開發了多種成組工藝：CMT焊接模組、自沖鉚模組、激光焊接模組。此階段模組達成生產集成度更高，能夠更加適合批量化生產;大量使用輕質金屬(鋁)，逐步提升模組及PACK的能量密度。商用車的標準箱設計，實現了電池包的模塊化安裝使用目的，為更多主機廠提供可大批量供貨且成本較低的標準電池包。

輕量化：

選擇輕量化、高強度基材，利用仿真，減少冗余，創新工藝，提高體積能量密度。擠壓鋁合金拼焊的電池包殼體開發，實現了電池系統比能量密度。

大數據分析：

基于監控平臺的數據數據應用層開發，可實現電池健康狀態監測、故障預警，并根據用戶習慣，指導用戶進行車輛定期維護保養。