研發(fā)模塊

包括BMS、電池安全設(shè)計、仿真分析、測試驗證、梯次利用、標(biāo)準(zhǔn)化及模塊化、輕量化、大數(shù)據(jù)分析八大模塊。

BMS：

BMS是動力電池與用戶之間的紐帶。普萊德電池管理系統(tǒng)，具備安全、資源豐富、性能穩(wěn)定等特點，用戶反饋良好，很好的實現(xiàn)了BMS的保護功能、均衡管理、健康管理、電量計算、后備態(tài)管理、充電管理、實時通信、電壓溫度檢測、數(shù)據(jù)存儲功能。

電池安全設(shè)計：

環(huán)形結(jié)構(gòu)：封閉的環(huán)形結(jié)構(gòu)設(shè)計獲得最佳的結(jié)構(gòu)受力路徑，確保電池安全。

可靠性：關(guān)鍵物料充分測試、設(shè)計方案反復(fù)驗證、具備充分?jǐn)?shù)據(jù)支撐。

性價比：通過設(shè)計優(yōu)化提供梯度降價、開發(fā)新工藝設(shè)備、降低間接成本。

環(huán)境適應(yīng)性：設(shè)計方案合理、優(yōu)化控制策略達成不同需求、通過環(huán)境適應(yīng)驗證項。

安全性：多角度仿真分析、BMS安全性設(shè)計、充分的安全驗證。

仿真技術(shù)：

MAXIMA在仿真技術(shù)的使用方面，廣泛使用CAE、CFD等軟件技術(shù)， 針對電池包多工況 、多目標(biāo)下的強度、剛度、振動、壽命、加熱散熱、 熱失控等問題，均可以提供快速響應(yīng)和基于全局結(jié)果的準(zhǔn)確預(yù)測，為設(shè)計優(yōu)化和判斷提供充分支持，保障產(chǎn)品通過各種檢驗標(biāo)準(zhǔn)，減少樣品測試循環(huán)的時間和成本投入。

測試驗證：

MAXIMA實驗中心具備動力電池國標(biāo)所有相關(guān)強制性試驗評估能力。在電池系統(tǒng)研發(fā)設(shè)計方面，對電芯、模組、系統(tǒng)的電性能，耐久性，安全性，可靠性及工況評估等建立建立了完整的評價體系及評價能力 。不僅具備對結(jié)構(gòu)設(shè)計及BMS性能的評價實也具備試驗測試設(shè)備研發(fā)能力，主導(dǎo)并完成開發(fā)了電池包在線集成式測試系統(tǒng)。

梯次利用：

通過梯次利用方式將到期的電池應(yīng)用于其它領(lǐng)域?qū)⒂兄陔姵?0%價值的二次發(fā)揮，實現(xiàn)動力電池的全壽命周期價值利用;同時也降低動力電池在電動汽車環(huán)節(jié)的價格。

標(biāo)準(zhǔn)化及模塊化：

MAXIMA開發(fā)了多種成組工藝：CMT焊接模組、自沖鉚模組、激光焊接模組。此階段模組達成生產(chǎn)集成度更高，能夠更加適合批量化生產(chǎn);大量使用輕質(zhì)金屬(鋁)，逐步提升模組及PACK的能量密度。商用車的標(biāo)準(zhǔn)箱設(shè)計，實現(xiàn)了電池包的模塊化安裝使用目的，為更多主機廠提供可大批量供貨且成本較低的標(biāo)準(zhǔn)電池包。

輕量化：

選擇輕量化、高強度基材，利用仿真，減少冗余，創(chuàng)新工藝，提高體積能量密度。擠壓鋁合金拼焊的電池包殼體開發(fā)，實現(xiàn)了電池系統(tǒng)比能量密度。

大數(shù)據(jù)分析：

基于監(jiān)控平臺的數(shù)據(jù)數(shù)據(jù)應(yīng)用層開發(fā)，可實現(xiàn)電池健康狀態(tài)監(jiān)測、故障預(yù)警，并根據(jù)用戶習(xí)慣，指導(dǎo)用戶進行車輛定期維護保養(yǎng)。